金属積層造形と加工技術を組み合わせて、 これまでに実現困難だった複雑形状の造形や部品 の軽量化、 一体造形が可能となり、 部品の性能向上やコストダウンが期待できます。
出典：3D Systems, Inc.
航空宇宙
ブラケット
構造最適化
軽量化
組立工数・部品点数削減
軽量化による燃費性能の向上 製造工程の短縮 部品点数の削減
材質Ti 6AI4V
産業機器
医療用フィーダ
複雑・薄肉形状
一体構造化
機能・性能向上
冷却回路を後工程で溶接していたが、一体構造化ができ理想的な冷却が可能 非常に複雑で薄肉な形状も製作可能 フィーダー形状も自由な設計が可能
造型サイズ縦22×横22×高さ135（mm）
メディカル
人工関節用部品
オーダーメイド
高い生産性
コストダウン
ラティス構造が容易で、骨との親和性が高い高性能な部品が製造可能 個人に合わせたカスタマイズ（オーダーメイド）が容易 従来工法と比較して、高い生産性、高精度、高解像度を実現 早期の症状の改善により、医療費の削減も
燃料ノズル
納期短縮
溶接工程の削減、コスト削減 工期短縮 一体化によるダウンサイジング 複雑形状の同時造形
材質CoCr75
造形時間31時間（18パーツ造形時）
造型サイズ縦20×横20×高さ60（mm）
自動車
タイヤの金型
機械加工不可
逆テーパー形状
組み立て工数削減
組立（アッセンブリ）工程を削減し製造時間を大幅に短縮 タイヤ溝の形状が逆テーパー（上に広がっている）でも造形可能 入れコマの製作工程の削減 フィンの形状も自由な設計が可能
材質マルエージング鋼
造形時間40時間
造型サイズ縦240×横240×高さ60（mm）
熱交換器
複雑形状
複雑な反復形状の製作が可能 冷却管の中のかくはん機能により冷却液の流れを複雑化させたことで 冷却性能をアップ 熱交換機のダウンサイジングか可能 最も効率的な熱交換機の設計が可能
材質AlSi12
造形時間12時間
造型サイズ縦20×横60×高さ10（mm）
革新的デザインによる燃費効率の向上 溶接工程の削減により従来品に比べ長寿命化 ロウ付け溶接部を削減し従来品に比べ耐久性向上
材質Ni625
金型
入子
冷却時間短縮
品質向上
自由度向上
製品のサイクルタイム短縮 放電加工の工程削減 金型寿命の向上
材質SUS630
出典：Renishaw plc.
Formnext 2017 出展品
排気集合管
従来工法よりも薄肉で複雑な形状 （22％軽量化を実現） 生産性の向上と高精度を実現
造形時間25時間
造型サイズ縦200×横200×高さ200（mm）
従来工法よりも優れた内部構造 25％の軽量化 冷却流制御効率が著しく向上
造形時間92.5時間
造型サイズ縦350×横350×高さ400（mm）
二輪車
オートバイ部品
複数パーツ
容易な性能評価
複数のパーツ（必要な部品一式）を同時に造形することができる 同時に性能評価用の試験片も造形することができる
出典：EOS GmbH
ホルダー
トポロジー最適化
トポロジー最適化（形状最適化）されたカスタマイズ設計 重量削減（60％減） 225ｇ（スチール 575ｇ） 欧州高級車のスポイラーのステイで使用
材質AlSi10Mg
出典：citim GmbH
発電
中空タービンブレード
高強度
複雑な内部経路を設計可能 ワンプロセスで冷却機能まで製作 ブレードの形状を忠実に再現
材質Inconel718
造型サイズ縦100×横240×高さ80（mm）
出典：Ecoparts AG
その他
工具
カスタマイズ
1プレートで様々な工具を製作することでコスト削減 通常工程では出来ない内部管を設計することで、機能面を大幅に向上
出典：TRUMPF GmbH
板金部品
金型不要
1プレートで様々な部品を製作することでコストを削減。 個別にプレス金型を製作する必要がなくなり、イニシャルコストを削減でき、製作納期が大幅に短縮
固定燃料バーナー
機能的設計による冷却水管により以前のバーナーと比較して2倍の炭素転換率を実現 リードタイム50％削減
混流インペラー
自由な設計により、上下の気圧に起因する摩擦を減少
出典：APWorks GmbH
肘掛
生物工学
バイオニックデザイン
製造プロセスの簡略化と既存部品の軽量化を可能にした、新デザイン（革新的なバイオニックデザインと中空構造）
材質Scalmalloy (アルミ開発合金)
※造形サイズは当社で推計した参考値です。 保障値あるいは製品スペック値ではありません。